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  為深入貫徹集團先進表彰暨攀登進階動員大會精神，厚植全員創新文化，以精益改善提高生產效率，用優秀案例增進交流學習，5月22日下午，集團在生產A區精心策劃并舉辦了新一期“改善之旅”活動。本期聚焦化產分廠和甲醇分廠，觀摩團通過實地探訪了解，切身感受到精益改善在實際生產中的顯著成果。有關部門負責人及員工代表共計40余人參加本次活動。

化產分廠

精細改善,安全高效雙提升

  在化產分廠，觀摩團逐一參觀了26個改善項目。其中，設備機封和各類閥門等基礎設備的改善，不僅提升了管控效率、調節了設備精度，還消除了潛在的安全隱患；員工自主設計的清理工具，更是加強了清潔工作的徹底性，為設備運行效果提供了堅實保障。

  在化產分廠鼓冷工段，一線生產員工們深入發掘生產潛力，進行了機槽焦油渣回收治理裝置、焦油泵機封自冷卻改造、煤氣鼓風機水封隔斷等一系列的設備升級改善，有效降低了現場廢水、廢氣、廢渣的排放，解決了現場的生產難點，提高了現場安全生產的標準。脫硫工段則充分利用了中控室DCS系統，讓尾氣風機實現了遠程監控與精準調節，確保了尾氣排放的實時監控與有效處理。在硫銨工段中，通過增設固定隔板等其他改造措施，使硫銨輸送系統以及全自動打包機等關鍵設備，實現了生產流程的零事故、高效率，保障了設備長期安全穩定運行。超低排放裝置的試車成功，更是彰顯了化產分廠在環保方面的積極態度和實踐成果。

甲醇分廠

技術創新,節能降耗顯成效

  隨后，觀摩團來到甲醇分廠。在這里，蒸汽加熱器、除氧站降溫水池、壓縮機、燒嘴保護泵等關鍵設備和工藝的改造，不僅提升了生產效率與安全性，還實現了顯著的節能降耗。

  蒸汽加熱器的改善，使設備每小時節約蒸汽0.5噸；液氧取樣方式的優化，降低了液氧泵進口導淋閥的開關頻率和維修費用；除氧站的改造，實現了冷卻水泵的自動啟停，根據液位變化自動調整運行狀態，每小時減少用水20m3；在轉化方面的改造，更是為生產成本的降低作出了重要貢獻，每年節約脫鹽水約3600m3。

  此次“改善之旅”活動不僅為員工們展示了百花齊放的改善成果，更為大家提供了一次寶貴的學習和交流機會，為集團未來的精益改善工作注入了新的強勁動力。通過實地參觀和親身體驗，員工們深刻感受到了創新改善的重要性和必要性，紛紛表示將積極挖掘生產潛力、保障生產安全，用實際行動助力集團的持續穩健發展。活動現場，員工們在橫幅上簽下自己的名字作為對自身承諾的見證。